Mit den Zertifizierungen STANDARD 100 und STeP by OEKO-TEX ® Two, die auf der Zertifizierung des Produktionssystems beruhen, produziert New Oasis gesunde und sichere Stoffe, die sowohl im Produktionsprozess als auch bei den Produkten die Anforderungen an eine nachhaltige Textilproduktion erfüllen.

New Oasis misst dem Umweltbewusstsein aller Mitarbeiter große Bedeutung bei und hat eine Führungsgruppe für Umweltfragen eingerichtet, um ein System der Verantwortung für die Umwelt zu etablieren und die Verantwortung der Mitarbeiter auf allen Ebenen zu klären. Bei der Vorbehandlung wird ein Niedrigtemperatur- und Hochgeschwindigkeits-Kochverfahren angewandt, und das gesamte Kochabwasser wird einer thermischen Energierückgewinnung unterzogen, um die Abgase zu reinigen und den Normen entsprechend abzuleiten; Verwendung von alkalischem Abwasser für die Kesselrauchgasentschwefelung, um Abfälle in Ressourcen umzuwandeln und Abfälle mit Abfällen zu behandeln; Kontrolle der Konzentration der wichtigsten Schadstoffe, so dass sie etwa 50 % unter der Normgrenze liegt, und allmähliche Verringerung der Gesamtmenge der eingeleiteten Schadstoffe von Jahr zu Jahr; Kauf und Verwendung umweltfreundlicher Rohstoffe, um ihre Auswirkungen auf die Umwelt bereits an der Quelle zu beseitigen oder zu mildern.

Gemäß den nationalen Umweltschutzanforderungen hat New Oasis Kläranlagen und Abgasreinigungsanlagen nach hohen Standards gebaut. In den Produktionsstätten werden Wasserrückgewinnungs- und -recyclingsysteme eingesetzt, die mit Online-Energieüberwachungs- und Informationsmanagementplattformen ausgestattet sind. Um die Produktionseffizienz zu verbessern, den Energieverbrauch pro Produkteinheit zu senken und eine gesunde, sichere und saubere Produktionsumgebung zu schaffen, wurden Energiemanagementagenturen eingerichtet und ein System zur Bewertung des Wasser-, Strom- und Gasverbrauchs aufgebaut.

Senkung des Energieverbrauchs: Nachdem das für die Belüftung der Abwasseraufbereitung verwendete Roots-Gebläse durch ein effizientes Magnetschwebegebläse ersetzt wurde, konnte eine Stromeinsparung von 30 % erzielt werden; durch die Installation eines Abwasserwärmerückgewinnungssystems können jährlich 1200 Tonnen Standardkohle eingespart werden.

Verringerung der Energieverluste: Installation neuer hocheffizienter und energiesparender Walzenwagen in der Wasserwaschanlage der Produktionshalle, Verringerung der Walzrückstände auf der Tuchoberfläche und Reduzierung des Dampfverlustes der Trocknungsmaschine; Isolierung der Stirnseite der Trockentrommel des Tuchtrockners zur Verringerung des Wärmeverlustes.